Новую экологически безопасную и экономически эффективную технологию переработки сложных медно-цинковых руд предложили специалисты Уральского федерального университета, который является членом Свердловского областного Союза промышленников и предпринимателей. Технология может быть интересна промышленным предприятиям, добывающим медь и другие благородные металлы, так как не только повышает объем извлеченных цветных металлов, но и упрощает процесс переработки руды, соответственно, снижает издержки. Работа выполнена в рамках госзадания РФ (грант № 075-03-2021-051/5 (FEUZ-2021-0017)). Описание метода, показатели эффективности и современное состояние медной сырьевой базы представлены в диссертации одного из соавторов технологии, младшего научного сотрудника научной лаборатории перспективных технологий комплексной переработки минерального и техногенного сырья цветных и черных металлов УрФУ Максима Третьяка.
«Наша технология позволяет эффективно перерабатывать сложные медно-цинковые коллективные концентраты. Обычно их дальнейшее обогащение на монокомпонентные составы достаточно длительно и многостадийно, а с помощью нашей технологии эту многостадийность можно избежать, что также упрощает технологический процесс и снижает издержки. При традиционной переработке сложных руд потери благородных металлов составляют от 4 % до 30 %. Лабораторные испытания показали, что с помощью нашей технологии можно снизить эти потери, а также извлекать из медно-цинкового сырья до 63,75 % железа и 99 % цинка в отдельные продукты. Содержание меди в конечном продукте увеличилось более чем в два раза по сравнению с исходным коллективным концентратом — с 11,03 % до 23,1 %», — поясняет Максим Третьяк.
Суть технологии специалистов УрФУ заключается в применении двухэтапной схемы — автоклавное окислительное выщелачивание и гидротермальная обработка. При этом выщелачивание происходит при низких температурах (менее 105 °С), что позволяет селективно растворять, к примеру, пирит. На стадии гидротермальной обработки при повышенных температурах (более 180 °С) применяют поверхностно-активные вещества, что позволяет увеличить количество осаждаемой меди в пять раз.
«За последние 50 лет среднее содержание металлов в сырье уменьшилось более чем на 50 %. Наблюдается тенденция истощения богатых месторождений, и металлургическим предприятиям приходится вовлекать в переработку более сложное сырье. Процессы переработки усложняются, а традиционные технологии уже не справляются. Значительная часть металлов теряется и переходит в отвалы и хвостохранилища: до 35 % меди, до 40 % цинка, до 50 % свинца, до 50 % редких и благородных металлов. Формируется большое количество отходов и “техногенных месторождений”, содержащих ценные элементы различных металлов. Это, в свою очередь, приводит к снижению производительности предприятий, ухудшению качества получаемых концентратов, увеличению расхода реагентов и повышению себестоимости продукции», — добавляет Максим Третьяк.
Технология может быть полезна как российским, так и зарубежным промышленным компаниям, полагают специалисты.
«Несмотря на то, что обычно концентраты содержат около 10–18 % меди, 5–12 % цинка, 1–10 % свинца, 20–30 % железа, 25-45 % серы и небольшое количество других металлов, включая благородные, состав сырья в разных точках мира может сильно отличаться, и придется потратить некоторое время на оптимизацию нашей технологии для переработки конкретных видов», — заключает Максим Третьяк.
В планах исследователей провести испытания на российских обрабатывающих предприятиях, что позволит уточнить производственные показатели новой технологии. Однако, по предварительным подсчетам, технология может окупиться за пять лет.
