Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ), филиал Трубной Металлургической Компании (ТМК), завершил пятилетнюю программу модернизации кранового хозяйства. В ее рамках заменено пять электромостовых кранов в трубопрокатном цехе (ТПЦ) и электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ) «Железный Озон 32», а также установлено 44 регистратора для отслеживания нагрузки и фиксации рабочих циклов крана, которые гарантируют безаварийную работу оборудования.

Комплексная модернизация обеспечила повышение производительности цехов и создание максимально безопасных условий труда сотрудников. В проект вошли подразделения, где грузоподъемная техника используется наиболее интенсивно. В частности, служба отгрузки готовой продукции и полуфабрикатов ЭСПЦ «Железный Озон 32», где грузооборот составляет около 7 тыс. тонн в сутки, при этом один кран выполняет порядка 150 операций. В ТПЦ краны перемещают до 1,6 тыс. тонн продукции в сутки, каждый из них совершает около 80 операций в смену.

Финальным этапом программы стала установка нового крана грузоподъемностью 20 тонн в первом пролете ТПЦ для транспортировки непрерывнолитой заготовки в нагревательные печи. Оборудование обладает дополнительным механизмом подъема до 5 тонн груза, что обеспечивает мобильность при ремонтных работах и доставке продукции в труднодоступные места. Кран оснащен усиленной теплозащитой кабины, автоматическим кондиционированием шкафов управления и частотными преобразователями для плавности движения.

Особое внимание уделено эргономике и безопасности машиниста: вместо четырех контроллеров используются два джойстика для управления движением, установлено амортизированное кресло, современная система видеонаблюдения, фотодатчики для автоматического торможения у тупиков, анкерные линии для страховки ремонтного персонала и система плавной эвакуации при аварийной остановке.

«В программу модернизации кранового хозяйства за пять лет инвестировано около 185 млн рублей — это важный вклад в развитие производственной инфраструктуры ПНТЗ. Мы систематически проводим обновление оборудования и тем самым повышаем уровень технической оснащенности, создаем современные рабочие места для сотрудников. Новые краны отличаются высокой надежностью и энергоэффективностью, они оснащены интеллектуальными системами безопасности. Успешная реализация данного проекта способствует дальнейшему росту производительности труда и выполнению стратегических задач ТМК», — отметил управляющий директор ПНТЗ Владимир Топоров.

В настоящее время в крановом хозяйстве ПНТЗ задействовано более 260 единиц техники, из них более 30 кранов оборудованы системами радиоуправления и выполняют перемещающие операции без участия машиниста.

По материалам: пресс-служба ПНТЗ

Завод «Уралхиммаш» (Уральский завод химического машиностроения, входит в Группу Синара) завершил производство блока пароперегревателя для отечественного лидера по производству газовой серы. Новое оборудование поставляется в рамках планового обновления производственных мощностей заказчика. Его внедрение повысит износостойкость агрегатов, увеличит производительность и обеспечит стабильную работу технологической линии.

Блок пароперегревателя является элементом котельной установки и предназначен для перегрева пара посредством теплообмена с греющей газовой средой. Эта процедура исключает наличие влаги и повышает эффективность технологических процессов за счет дополнительной тепловой энергии. Максимальная температура рабочей среды оборудования составляет 600 °C.

Изготовленный блок состоит из двух коллекторов, системы изогнутых труб-змеевиков и рамы. Из-за нестандартных размеров коллекторов пакеты змеевиков, для которых использованы трубы диаметром 51 мм и толщиной стенки 3,5 мм, уложены максимально плотно с минимальными зазорами между ними. При изготовлении заказа применялись две технологии сборки: горизонтальная и вертикальная. Длина каждого коллектора составила 5,6 м, а общий вес изделия — 22,5 т.

«Изготавливая сложное оборудование, мы работаем в тесной связке с заказчиком: анализируем его потребности и предлагаем собственные идеи для улучшения продукции и оптимизации затрат. Так, для снижения себестоимости производства в будущем мы предложили изготавливать коллекторы не из поковок, а из кругов с дополнительным сварным швом. Это даст экономию материалов около 30-40%. Параллельно завод выступил с инициативой модернизировать конструкцию, что позволит увеличить поверхность теплообмена оборудования», — отметил Сергей Гавриков, генеральный директор завода «Уралхиммаш».

Уралхиммаш – один из ведущих российских производителей оборудования для газоперерабатывающей, нефтяной, химической, нефтехимической отраслей промышленности, атомной и традиционной энергетики. Линейка выпускаемой продукции включает: шаровые резервуары, реакторное, колонное, теплообменное, емкостное оборудование, контейнеры-цистерны для транспортировки сжиженных углеводородных газов, аппараты с вращающимися барабанами и другое оборудование. Аппараты и сосуды, изготовленные на заводе, установлены на предприятиях более чем 40 стран мира.

По материалам: пресс-центр Группы Синара