Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ), филиал Трубной Металлургической Компании (ТМК), реализовал проект по цифровизации контроля качества в трубопрокатном цехе. Система машинного зрения включает уникальный программно-аппаратный комплекс и использует ряд оригинальных решений, что обеспечивает непрерывный сквозной контроль геометрических параметров трубной продукции.

Цифровое решение разработано специалистами Исследовательского центра ТМК совместно с технологическим управлением ПНТЗ. В его основе — современные научные подходы и лучшие практики промышленного искусственного интеллекта. Внедрение комплекса позволило существенно снизить влияние человеческого фактора, повысить точность измерений и минимизировать погрешности при производстве горячедеформированных труб и проката.

Высокоточные камеры машинного зрения установлены на ключевых участках трубопрокатного агрегата ТПА-160 — прошивном, раскатном и редукционном станах. Нейросетевая модель в режиме реального времени определяет крайние точки труб и заготовок, рассчитывает их длину и диаметр, используя синхронизацию по временным меткам. Данные передаются в централизованную систему хранения и обработки, что обеспечивает непрерывный мониторинг параметров производства и доступ к ним с любых устройств, включая мобильные.

Для обучения модели использовали около 2 тыс. размеченных изображений труб и заготовок разного сортамента. Программно-аппаратные комплексы адаптированы к работе в условиях металлургического производства: оборудование защищено от воздействия высоких температур, теплового излучения, пыли, влаги и электромагнитных помех, что гарантирует стабильную и непрерывную эксплуатацию.

«Внедрение системы машинного зрения на ПНТЗ — часть цифровой стратегии ТМК по развитию «умного» производства. Сегодня через комплекс на трубопрокатном агрегате проходят все трубы и заготовки цеха. Мы не просто автоматизировали замеры, а дали персоналу современный инструмент мониторинга критически важных параметров. Это позволяет нам не только гарантировать точность геометрических размеров труб для наших заказчиков, но и существенно повышать коэффициент использования металла за счет оперативной корректировки настроек оборудования», — сказал управляющий директор ПНТЗ Владимир Топоров.

ПНТЗ проводит комплексную программу цифровизации производства, которая включает использование анализа больших данных и технологий машинного обучения. В ее рамках уже внедрены такие инициативы, как «Цифровой помощник сталевара» в электросталеплавильном цехе «Железный Озон 32», сквозная система прослеживаемости ферроматериалов, а также передовая система управления производственными процессами в трубопрокатном и трубоволочильном цехах, которая обеспечивает полный учет и отслеживание всех этапов изготовления продукции по всей технологической цепочке.

По материалам: пресс-служба ПНТЗ

Компания CYBERSTEEL — ведущий российский производитель высокотехнологичных бесшовных труб из нержавеющей стали — внедрила системы на основе искусственного интеллекта и машинного зрения стоимостью более 16 млн рублей. Они уже прошли тестирование и применяются на производстве для автоматизации контроля и учета готовой продукции, а также измерения длины труб.

На складе готовой продукции система компьютерного зрения полностью отслеживает количество труб в пакете перед упаковкой и отправкой клиенту, передавая данные в единую цифровую базу компании. Фотофиксация каждой отгруженной партии обеспечивает заказчику прозрачность и надежность клиентского сервиса. На участке контроля продукции внедрена система автоматического измерения длины: камера перемещается вдоль трубы, сканируя её, а результаты автоматически передаются в MES. Решение заменило ручные замеры рулеткой, исключив человеческий фактор, а также обеспечило высокую точность и сокращение времени операции в 4 раза.

Кроме этого, в компании запущена корпоративная нейросеть AI.CYBERSTEEL для упрощения рутинных задач сотрудников, развернутая на внутренних серверах для безопасности конфиденциальной информации и внутренних разработок R&D-центра CYBER LAB.

Директор по информационным технологиям CYBERSTEEL Антон Филиппов: «Сегодня в металлургии выигрывают те компании, которые уже интегрировали искусственный интеллект во все ключевые бизнес-процессы. В отличие от большинства игроков рынка, которые используют общие LLM-модели как надстройку, мы проводим глубинную интеграцию ИИ в ядро ERP и MES. Наши модели обучаются на уникальной выборке внутренних кейсов компании, что позволяет ИИ не просто генерировать ответы, а предсказывать отклонения в процессах. В следующем квартале мы планируем продолжать развитие ИИ в трех направлениях: аналитика данных, обработка запросов и машинное зрение в производственных процессах».

Одна из инициатив которая уже успешно прошла этап прототипирования — система предиктивного контроля технологии термообработки на базе ИИ. Она позволяет собрать массив данных о нормативных и фактических режимах термообработки каждой партии труб, результатов физико-механических испытаний и на основании взаимосвязи между ними заранее выявить возможные отклонения по качеству продукции.

Напомним, ранее компания внедрила MES-систему управления производственными процессами, которая позволяет увеличить объём производства за счёт оптимизации загрузки мощностей, сократить длительность производственного цикла и уровень незавершённого производства, а также повысить качество продукции и точность исполнения сроков заказов.

По материалам: пресс-служба CYBERSTEEL