Крупнейший строительный холдинг Урала регулярно проводит экскурсии для студентов профильных специальностей по своим строительным площадкам, а также заводам, выпускающим строительные материалы. В марте «Атомстройкомплекс» организовал экскурсию для студентов УрФУ на завод «Берит», где осуществляется выпуск тротуарной плитки, арматуры, а также панелей несъемной опалубки «филигран» и другой востребованной рынком продукции. Строительные материалы производства «Берит» широко применяются в Свердловской области как в строительстве многоквартирного жилья, так и при возведении объектов социальной инфраструктуры. Например, более десяти лет «Атомстройкомплекс» возводит из панелей «филигран» производства «Берит» детские сады. Технология обеспечивает высокую скорость и качество строительства – садики из панелей «филигран» собирают, как конструктор.

Студенты высоко оценили возможность своими глазами увидеть процессы, о которых слышали на лекциях в университетских аудиториях. Такие экскурсии на производства позволяют закрепить пройденный материал, увязать теорию и практику. В ближайших планах компании «Атомстройкомплекс» – провести аналогичные экскурсии для студентов и на другие свои заводы, в частности, на свое самое молодое и современное предприятие – цементный завод «АТОМ Цемент».

–  Строительная отрасль испытывает кадровый дефицит, поэтому на протяжении многих лет «Атомстройкомплекс» участвует в подготовке квалифицированных специалистов строительных специальностей. Ежегодно компания принимает студентов на практику, совместно с учебными заведениями реализует образовательные проекты и конкурсы, – рассказали в пресс-службе компании. – В прошлом году «Атомстройкомплекс» вошел в проект «Профессионалитет» государственной программы «Развитие образования», подразумевающий внедрение новых программ с сокращенными сроками обучения и большой практической подготовкой, в том числе с использованием площадок работодателей.

В Уральском федеральном университете (УрФУ, Екатеринбург) разработали крыльчатку для воздушного насоса. Ее используют в сельхозтехнике для посева семян, в частности, в сеялках точного высева: с помощью гидравлического или механического привода семена разбрасывают по полю. Крыльчатка — совместная разработка специалистов Экспериментально-производственного комбината и Инжинирингового центра цифровых технологий машиностроения УрФУ.

«Крыльчатка — расходный материал для аграриев. Она установлена в сеятельных машинах и нужна для правильного разбрасывания семян по полю. Так как ее используют в сельхозтехнике, она должна обладать высокими прочностными характеристиками — выдерживать высокие нагрузки, быть сбалансированной и относительно легкой. Если крыльчатка не будет достаточно прочной, ее просто разорвет, а это ущерб для сеялки в десятки миллионов», — объясняет руководитель проектов Экспериментально-производственного комбината УрФУ Александр Волков.

Специалистам университета удалось создать крыльчатку, не уступающую по характеристикам и стоимости немецкому аналогу, который до введения санкций использовали и на импортной, и на отечественной технике.

«Если говорить про характеристики, то наша крыльчатка, так же, как импортная, выдерживает 5 000 оборотов в минуту, рассчитана на работу не менее 1 000 моточасов. Но при этом наш образец весит меньше — 4,8 кг, а импортный — 5,2 кг. И нам удалось сохранить аналогичную стоимость готового продукта», — говорит Александр Волков.

По словам специалиста, стоимость производства немецкой крыльчатки высока, но за счет объемов производства и масштаба рынка сбыта зарубежной компании удается снизить стоимость готового изделия. Сотрудникам УрФУ пришлось продумывать, как снизить стоимость за счет других показателей — они разработали другую технологию создания крыльчатки.

«Мы применили нестандартные для такого типа продукции современные технологии изготовления. В частности, использовали лазерную сварку, которая обеспечила необходимую жесткость и геометрию изделия. Соблюсти все необходимые аэродинамические свойства колеса позволила ротационная вытяжка. В итоге мы можем конкурировать с импортным образцом и по качеству, и по стоимости», — заключает Александр Волков.

На разработку технологии и создание изделия у специалистов ушло полгода. За это время они испробовали порядка 15 видов материалов, характеристики которых проверяли на разных производствах, вплоть до Ростова-на-Дону.

«Главное — то, что мы разработали технологию создания крыльчатки. Теперь можем создавать крыльчатку не только для сеятельных машин, но и для двигателей автомобилей, вентиляторов разных назначений. По сути нужно будет только изменить габариты под потребности заказчика», — добавляет Александр Волков.

На сегодня специалисты создали опытные образцы, которые прошли все необходимые испытания на производстве и сейчас находятся у заказчика. Запустить серийное производство крыльчатки и заключить договор на поставки планируется этой весной.

Фото: Родион Нарудинов / УрФУ